2010年实现“十一五”节能减排目标的最后一年，为完成单位国内生产总值能耗降低20%的节能减排目标，各地纷纷对企业进行强制性限电、限产。在皮革行业，如何应对此限电、限产带来的次机遇与挑战呢？
节能减排
    温州皮革限电治标难治本
    根据浙江省下达的《2010年电力迎峰度夏期间高能耗企业有序用电方案》，从7月1日起，浙江省内水泥、造纸等8大类高能耗行业的1000余家企业，将分期分批停减产15天，平均每天为电网省出100万千瓦左右的电。其中部分皮革企业也受波及。
    温州龙湾区的浙江金大利皮革有限公司收到了2010年的第一张限电通知单：周六停止供电。不过，其公司并不担心。因为公司自备的两台发电机组，已经足够正常生产了。”一车间负责人表示。而在温州永嘉的奥康集团在大型机器上装备了变频系统，并配备各项节电装置。“温州不少传统产业都是高耗能的，在缺电限电的倒逼机制下，企业必须转型升级。”一业内人士表示。
    由于高能耗高污染的粗放型增长方式，已经不适应当前的经济形势。因此企业不仅要善于运用各种技术手段节能降耗，更应调整产业结构。这种观点在温州还是得到大多企业的认同。前且通过技术改造降低万元工业总产值耗电量是温企的一大“法宝”。而从更高层次上看，企业的最终出路，还在于转变生产方式，从低端的高污染高能耗生产方式转向高端制造。
    产业转型成时事所趋
    众所周知，人类的生存环境遭遇了前所未有的挑战，地震、泥石流、暴雨洪灾、虫害等一系列的自然灾害无时不在给人类敲响警钟。2010年4月9日下午，河北省召开“全省整治违法排污企业保障群众健康环保专项行动”电视电话会议，会议要求，要把含铅蓄电池、皮革及其制品、化学原料及化学制品等作为重点行业，把铅、汞、镉、铬和类金属砷作为重点防控污染物，集中开展一次全面彻底排查，对饮用水水源地一级、二级保护区内的重金属排放企业，以及无经营许可证从事危险废物利用处置的企业，一律关闭取缔。
    俗话说，机遇是与挑战并存的，这次国家提出节能减排，不失为皮革业进行产业升级、转变发展方式，提升企业竞争力的催生力量。
    皮革技术创新可持续发展
    推动行业技术进步和科技创新。引导企业通过产学研方式，有效进行研发设计，力争在关键核心技术方面有所突破，并取得专利成果，形成自主知识产权。同时，还要加大新材料、新技术、新工艺和新设备的应用力度，使产品制造达到新的水准，不断提高劳动生产率。提高产品竞争力，让优质优价精品进入国内外市场，提升行业形象和地位。

    近期，制革含铬固废技改项目成皮革产业较关注的热门话题。如何妥善处置制革污泥，特别是含铬污泥，一直是困扰海宁市制革企业的技术难题。兄弟科技股份有限公司正在研究开发的制革含铬固废清洁化综合利用技改项目有望实现制革含铬污泥的综合利用，真正变废为宝。其公司将就规范制革企业铬分离系统、实现含铬固废综合利用处理过程的标准化以及规模化处理的成本核算等方面作进一步的深入研究，并报备相关手续，争取项目尽早实施，以推动制革行业的可持续发展。

    当然，提高低碳意识促进行业节能减排。打造一条和谐的绿色产业链，实现了产品高效、节约型生产，竭力减少成本和资源的浪费，创造更广义的社会价值和生态价值，推动整个产业的健康和可持续发展。开发生产低耗能、低耗材、低污染及高效安全健康产品，推行绿色制造，逐步降低全行业二氧化碳排放指标。

    节能减排任重道远，在各地方减排的任务前景下，皮革企业不应自乱方阵，找准自我转型的康庄大道，才能实现可持续发展。